2.1 抗拉强度 tensile strength 金属材料在拉力作用下抵抗破坏的最大能力，符号Rm，单位为MPa。

　　2.2 屈服点 yield strength 金属材料开始产生屈服时的最低应力点，符号ReL，单位为MPa。

　　2.3 冲击性能 impact property 金属材料对外来冲击载荷的抵抗能力，常用V型缺口冲击功表示，符号AKV，单位为J。

　　2.4 延伸率 elongation 拉伸试验中，试样拉断后其标距所增加的长度与原标距长度的百分比，符号A。

　　2.6 洛氏硬度 Rockwell hardness 用金刚石圆锥压头压入钢的表面，通过测量压痕深度残余增量从而得到硬度值的检测方法。钢管常用C标尺和B标尺洛氏硬度，即HRC和HRB。

　　2.7 布氏硬度 Brinell hardness 将一定直径的钢球压入试样表面，通过测量试样表面印痕直径从而得到硬度值的检测方法，用符号HBW表示。

　　2.8 维氏硬度 Vickers hardness 采用正四棱锥金刚石压头压入试样表面，通过测量试样表面压痕对角线长度从而得到硬度值的检测方法，用符号HV表示，金相检验中使用较多。

　　2.9 水压测试 hydrostatic test 测量钢管密实性的一种检测方法。在试验压力下，稳压时间不小于5 s，试验压力计算公式为：P = 2SR/D 式中： P — 试验压力，单位为兆帕（MPa）,当P ＜7 MPa时，修约到最接近的0.5MPaBB电子官方网站，当P ≥7 MPa时，修约到最接近的1MPa；S — 钢管壁厚，单位为毫米（mm）；D — 钢管公称外径或计算外径，单位为毫米（mm）；R — 允许应力，ASME规定，对碳钢和铁素体合金钢管，试验产生的应力不可小于已知屈服强度最小值的60%，对奥氏体合金钢管，不应小于已知屈服强度最小值的50%；允许应力应按照相应的标准计算。

　　2.10 压扁试验 flatten test 检验钢管压扁到规定尺寸的变形性能。试验均在常温下进行，压扁试验后，试样不允许出现裂缝和裂口。GB/T8163-2008规定，对于外径大于22mm～400mm，并且壁厚与外径比值不大于10%的10、20、Q295和Q345牌号的钢管应进行压扁试验，压扁试验后，试样不允许出现裂缝或裂口。实际钢管材料的压扁试验应遵照相应的标准规定。

　　2.11 弯曲试验 bend test 材料承受弯曲载荷时的力学试验。弯曲试验主要用于测试钢管的塑性和表面质量。一般弯曲试验应根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，对于外径不大于22mm的钢管可作弯曲试验，试样弯曲后弯曲处不允许出现裂缝或裂口。实际钢管材料的弯曲试验应遵照相应的标准规定。

　　2.12 扩口试验 drift test 是检验钢管管端扩口工艺的变形性能。一般扩口试验应根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，对于壁厚不大于8mm的钢管可作扩口试验，扩口后试样不允许出现裂缝或裂口。实际钢管材料的扩口试验应遵照相应的标准规定。

　　2.13 高温强度 high-temperature strength 试样在高于室温下进行的力学性能测试。一般有高温短时拉伸性能，高温硬度等。

　　2.14 高温蠕变 high-temperature creep 金属在长时间的高温、恒应力（即使应力小于该温度下的屈服强度）作用下缓慢产生塑性变形的现象，用符号σTA/ t（MPa）表示。

　　2.15 持久强度 rupture life 金属材料在高温长时载荷作用下抵抗断裂的能力，用符号σTt（MPa）表示。

　　3.2 热轧 hot roll 指金属材料在高温下进行的轧制。热轧需要的轧制力较小，轧制成品几何尺寸不够精确。

　　3.3 冷拔 cold draw 对穿孔后的毛管进行冷加工的一种工艺。冷拔一般需要多次拉拔，在每次拉拔之间要有相应的去应力退火，保证下一次拉拔顺利进行。冷拔前需对毛管进行酸洗（acid washing）、磷化（phosphorization）和皂化（saponification）处理。酸洗是清洁金属表面的一种方法，一般将穿孔后的毛管浸入硫酸等水溶液，以除去金属表面的氧化物薄膜；磷化是通过化学反应给金属表面形成一层磷酸盐保护膜；皂化是在金属表面涂上皂化液，它与磷化膜反应能产生一层金属皂膜，在冷拔过程中起润滑作用。

　　3.4 冷轧 cold roll 指金属材料在低温下进行的轧制。冷轧前也需要对毛管进行酸洗、磷化和皂化处理，冷轧的轧制力较大，轧制成品几何尺寸精确。

　　3.5 热扩 hot expand 将母管加热到塑性变形温度，通过芯棒使母管外径扩大、壁厚减薄的一种工艺。

　　3.6 热处理 heat treatment 将材料放到一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构来控制材料性能的一种工艺。

　　3.7 精整 dressing 为了达到客户所需尺寸和质量要求而进行的再加工。

　　3.8 矫直 straightening 对金属塑性加工产品的形状缺陷进行的矫正，是重要的精整工序之一。

　　3.9 喷丸清理 shot cleaning 一般是指用压缩空气吹丸处理钢管表面，达到清洁表面（除氧化皮、毛刺、污物等），使表面产生压应力，提高钢管抗疲劳性能的一种精整工艺。

　　3.10 平口 plain ends 将钢管两端面切成与钢管轴线 坡口 beveled 将钢管两端面加工成一定角度的焊接坡口。

　　4.1 轧制状态 as-rolled 未进行任何特殊轧制或热处理的交付状态。

　　4.2 正火 normalizing 将钢加热到相变点以上30℃～50℃，保温一定时间，在静止的空气中冷却，得到含有珠光体均匀组织的热处理工艺。

　　4.3 退火 annealing 将钢加热到一定温度，保温一定时间，然后缓慢冷却以获得接衡态组织结构的热处理工艺。

　　4.4 完全退火 full annealing 将钢完全奥氏体化，随之缓慢冷却，获得接衡态组织的退火工艺。

　　4.5 等温退火 isothermal annealing 将钢加热到相变点以上温度，保温适当时间后，较快地冷却到珠光体转变温度区间的某一温度并等温保持使奥氏体转变为珠光体组织，然后在空气中冷却的退火工艺。

　　4.6 去应力退火 relief annealing 为了去除由于塑性变形加工、焊接等造成钢管内存在的残余应力而进行的退火。

　　4.4 淬火 quenching 将钢加热到相变点以上某一温度，保温一定时间，然后快冷得到马氏体组织的热处理工艺。

　　4.5 回火 tempering 钢件淬硬后，再加热到Ac1点以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。

　　4.7 固溶处理 solution treatment 主要是针对奥氏体不锈钢和高温合金，将合金加热到高温单相区，保温一定时间后快速冷却的热处理工艺。

　　5.1 公称尺寸 nominal dimension 标准中规定的名义尺寸，是用户和生产企业希望得到的理想尺寸，也是合同中注明的订货尺寸。

　　5.2 实际尺寸 actual dimension 是生产过程中得到的实际尺寸，该尺寸往往大于或小于公称尺寸。

　　5.3 外径 out diameter 圆形钢管外圆的直径，又称平均外径，用符号OD表示。

　　5.6 公差 tolerance 标准中规定的正、负偏差值绝对值之和叫做公差，亦称“公差带”。

　　5.7 允许偏差 permitted variations 在生产过程中，由于实际尺寸难于达到公称尺寸要求，即往往大于或小于公称尺寸，所以标准中规定了实际尺寸与公称尺寸之间允许有一差值。差值为正值的叫正偏差，差值为负值的叫负偏差。

　　5.8 通常长度 random length 又称非定尺长度，凡长度在标准规定的长度范围内而且无固定长度要求的，均称为通常长度。

　　5.9 定尺长度 cut lengths 定尺长度应在通常长度范围内，是合同中要求的某一固定长度尺寸。但实际操作中都切出绝对定尺长度是不大可能的，因此标准中对定尺长度规定了允许的正偏差值。

　　5.10 倍尺长度 multiple length 倍尺长度应在通常长度范围内，合同中应注明单倍尺长度及构成总长度的倍数（例如3000mm×3，即3000mm的3倍数，总长为9000mm）。实际操作中，应在总长度的基础上加上允许正偏差20mm，再加上每个单倍尺长度应留的切口余量。

　　5.10 范围长度 range length 范围长度在通常长度范围内，是用户要求的某一固定范围的长度。

　　5.11弯曲度 straightness 钢管在长度方向上呈曲线状，用数字表示出其曲线度即叫弯曲度，也叫平直度。标准中规定用每米弯曲度和全长弯曲度来衡量。

　　6.1 超声波探伤 ultrasonic testing 利用材料及其内部缺陷的声学性能差异对超声波传播的影响来检验材料内部缺陷的无损检验方法，用符号UT表示。

　　6.2 涡流探伤 eddy current testing 利用电磁感应原理，检测钢管表面和近表面缺陷的一种探伤方法，用符号ET表示。

　　6.3 漏磁探伤 leakage flux testing 将钢管表面磁化，拾取缺陷漏磁场，形成缺陷电信号，达到发现缺陷的无损检验方法，用符号LT表示。

　　6.4 磁粉探伤 magnetic particle testing 漏磁探伤的一种，利用在强磁场中，铁磁性材料表层缺陷产生的漏磁场吸附磁粉的现象而进行的无损检验方法，用符号MT表示。 6.5 射线探伤 radiographic testing 利用射线穿透物体来发现物体内部缺陷的探伤方法，用符号RT表示。

　　6.6 着色探伤 dye detection 渗透探伤（PT）的一种检验方法，将溶有彩色染料（如红色染料）的渗透剂渗入工件表面的微小裂纹中，清洗后涂吸附剂，使缺陷内的彩色油液渗至表面，根据彩色斑点和条纹发现和判断缺陷的方法。

　　7.1 不圆度 out-of-roundness 圆形钢管横断面上最大与最小直径的差值，也叫椭圆度。

　　7.2 壁厚不均 wall unevenness 指钢管不同部位管壁厚度不一致的现象。

　　7.3 线性缺陷 linear defect 包括但不限于裂纹（crack）、折叠（lap）、压痕（plug score）、直道（straight）内、外螺旋（spiral）的缺欠。其中裂纹是指在金属表面或内部形成的缝隙，折叠指钢管内、外表面局部区域折皱起一层金属皮，压痕是指在钢管内、外表面有硬物压过留下的直线痕迹，直道是指钢管内、外表面有一条凸起或凹陷的、且有一定宽度的直线，内、外螺旋一般指钢管表面沿轴线方向有凸起的螺旋纹路。这些缺陷应用修磨法完全去除，修磨处的壁厚不允许超过公称壁厚的负偏差，并且保持圆滑过渡。

　　7.4 非线性缺陷 non-linear defect 包括但不限于凹坑（pit）、翘皮（scab）、分层（lamination）的缺欠。其中凹坑是指在钢管表面形成的坑状缺陷，翘皮指钢管内、外表面局部区域翘起一小块金属皮，而分层是指钢管内部形成的层状结构的缺陷。凹坑、翘皮等表面缺陷可用修磨法去除，但分层缺陷是发生在金属内部，必须将有此类缺陷的部分切除。

　　8.2 熔炼分析 heat analysis 由炼钢厂报告的、对不同炉号进行的化学成分分析。

　　8.3 成品分析 product analysis 由钢管制造厂报告的、对不同炉号的成品钢管进行的化学成分分析。

　　8.4 显微组织 micro-structure 用适当方法（如侵蚀）处理后的金属试样的磨面置于光学显微镜或电子显微镜下观察到的组织。

　　8.5 晶粒度 grain size 用来表示金属材料内部晶粒大小的级别。晶粒越细，晶粒度级别越高。

　　8.6 检验批 inspection lot 待检的、属性一致条件下生产的限定数量的钢管产品。

　　8.7 理论重量 theoretical weight 按钢管的公称尺寸和密度计算得出的重量称之为理论重量。

　　8.8 实际重量 actual weight 指钢管以实际称量（过磅）所得的重量。